1. 시스템 평가 및 계획
- 워크 플로 분석:
○ 제조 또는 물류 환경에서 기존 재료 흐름에 대한 자세한 분석을 수행합니다. 출발점 (예 : 원자재 저장 영역), 엔드 포인트 (완제품 저장 또는 운송 영역) 및 중간 워크 스테이션 또는 자재 처리와 관련된 프로세스를 식별하십시오. 예를 들어, 가구 제조 공장에서 목재 패널이 목재에서 절단, 조립 및 마무리 스테이션으로 이동하는 방법을 결정하십시오.
○ 재료 움직임의 빈도와 부피를 매핑하십시오. 이 정보는 필요한 AGV의 수와 용량을 결정하는 데 도움이됩니다. 창고에 피크 시간 동안 볼륨 순서가 높으면 작업량 증가를 처리하기 위해 더 많은 AGV가 필요할 수 있습니다.
- 인프라 평가:
○ 기존 시설 레이아웃을 검사하여 AGV 운영에 대한 제약 또는 요구 사항을 식별하십시오. AGV는 비교적 매끄럽고 표면이 필요할 수 있으므로 바닥 조건을 확인하십시오. 오래된 공장 건물에서는 AGV의 적절한 움직임을 보장하기 위해 바닥을 수리 또는 수정해야 할 수도 있습니다.
○ 전원 공급 장치 및 통신 인프라를 평가하십시오. AGV는 충전소가있는 배터리 또는 유선 전원 공급 장치를 통한 안정적인 전원이 필요합니다. 또한 커뮤니케이션 네트워크 (예 : WI -FI, 이더넷 또는 독점 무선 시스템)는 명령을 보내고 수신하고 중앙 제어 시스템과 데이터를 공유하는 데 필수적입니다.
2. AGV 유형 및 기술 선택
- 응용 프로그램을 기반으로합니다:
○ 제조 라인의 고정점 사이의 재료 운송의 경우 팔레트 나 컨테이너를 운반 할 수있는 AGV (예 : 단위 - 부하 AGV)와 같은 간단한 컨베이어가 적합 할 수 있습니다. 다양한 패키지 크기와 모양을 다루는 물류 센터에서보다 유연한 지게차 - 유형 AGV가 더 나은 선택이 될 수 있습니다. 예를 들어, 전자 상거래 창고에서 지게차 AGV는 저장 및 검색 작업을 위해 다양한 크기의 상자와 팔레트를 처리 할 수 있습니다.
○ AGV의 부하를 고려하십시오. 시스템이 제조 공장에서 중장기 부품을 운반 해야하는 경우, 높은 부하 - 운반 용량 (예 : 몇 톤)을 가진 AGV를 선택해야합니다.
- 내비게이션 기술:
○ 시설의 레이아웃 및 요구 사항에 따라 적절한 내비게이션 시스템을 선택하십시오. 전통적인 자동차 조립 공장과 같은 정적이고 잘 정의 된 레이아웃에서 와이어 가이드 AGV는 정확하고 안정적인 내비게이션을 제공 할 수 있습니다. 레이저 - 가이드 또는 비전 - 가이드 AGV는 더 큰 적응성을 제공 할 때 더 적합합니다.
3. 소프트웨어 및 제어 시스템 통합
- 중앙 제어 소프트웨어:
○ AGV 함대를 관리하고 모니터링 할 수있는 중앙 제어 소프트웨어 시스템을 구현하십시오. 이 소프트웨어는 우선 순위, 위치 및 가용성에 따라 개별 AGV에 작업을 할당 할 수 있어야합니다. 예를 들어, 제조 환경에서 제어 소프트웨어는 AGV를 지시하여 부품의 배치를 재고가 부족한 워크 스테이션으로 전송할 수 있습니다.
○ 제어 소프트웨어는 기존 제조 실행 시스템 (MES) 또는 창고 관리 시스템 (WMS)과 통신해야합니다. 이러한 시스템으로부터 주문 및 생산 일정을 받고 재료 움직임 상태로 업데이트 할 수 있어야합니다. 예를 들어, AGV가 상품 팔레트를 스토리지 위치로 전달하면 제어 소프트웨어는 WMS에 재고 기록을 업데이트하도록 통지해야합니다.
- 인터페이스 및 호환성:
○ AGV 제어 소프트웨어에 시설의 다른 장비 및 시스템과 연결하는 데 필요한 인터페이스가 있는지 확인하십시오. 여기에는 컨베이어 벨트, 자동 스토리지 및 검색 시스템 (AS/RS) 및 기타 자재 처리 장치와 통합이 포함될 수 있습니다. 예를 들어, AGV는 컨베이어 시스템과 인터페이스하여 다른 운송 모드간에 상품을 원활하게 전송해야 할 수도 있습니다.
4. 설치 및 시운전
- 물리적 설치:
○ 제조업체의 지침에 따라 AGV를 설치하십시오. 여기에는 와이어 가이드 AGV를위한 와이어를 배치하거나 레이저 가이드 AGV를위한 레이저 반사기 설치와 같은 안내 시스템 (해당되는 경우) 설정이 포함됩니다. 충전소를 전략적 위치에 배치하여 AGV가 유휴 시간 동안 배터리를 재충전 할 수 있도록하십시오. 대형 창고에서 충전소는 통로 끝이나 중앙 충전 지역에 위치 할 수 있습니다.
○ 다른 장비 및 인간 근로자와의 간섭을 방지하기 위해 AGV 경로 및 운영 구역을 명확하게 표시하십시오. 바닥 표시 또는 간판을 사용하여 AGV가 작동 할 수있는 위치와 다른 트래픽으로 생산 해야하는 위치를 나타냅니다.
- 테스트 및 교정:
○ AGV를 광범위하게 테스트하여 예상대로 작동하는지 확인하십시오. 내비게이션 정확도,로드 - 처리 기능 및 제어 시스템과의 통신을 테스트하십시오. 예를 들어, 실행 테스트는 AGV가 프로그래밍 된 경로를 정확하게 따를 수 있는지 확인하고 의도 한 목적지에서 정확하게 중지 할 수 있는지 확인합니다.
○ 충돌 회피 및 하중 감지 센서를위한 근접 센서와 같은 AGVS 센서를 보정하십시오. 이 교정은 실제 작업 환경에서 AGV의 안전성과 올바른 작동을 보장합니다.
5. 훈련 및 지원
- 운영자 교육:
○ AGV 시스템과 상호 작용할 직원을 훈련시킵니다. 여기에는 AGV의 성과를 모니터링 해야하는 운영자, AGV를 유지하고 수리 할 기술자 및 전반적인 자재 처리 프로세스를 관리 할 감독자가 포함됩니다. 교육은 기본 운영, 문제 해결 및 안전 절차를 포함해야합니다. 예를 들어, 운영자는 AGV가 예기치 않은 장애물 또는 오류 메시지를 만날 때 상황을 처리하는 방법을 알아야합니다.
○ 사용자 매뉴얼, 온라인 자습서 및 손과 같은 교육 자료를 제공하여 교육 세션에 직원이 잘 갖추어 지도록 AGV 시스템을 처리 할 수 있습니다.
- 기술 지원 및 유지 보수:
○ AGV 시스템에 대한 유지 보수 및 지원 계획을 수립합니다. 여기에는 예비 부품 재고, 정기 유지 보수 일정 (예 : 배터리 점검 및 센서 교정), AGV 제조업체 또는 세 번째 파티 서비스 제공 업체의 기술 지원에 대한 액세스가 포함됩니다. 오작동의 경우 빠른 응답 팀이 다운 타임을 최소화하기 위해 문제를 진단하고 해결할 수 있어야합니다.
